Главная

Делаем своими руками обувь. Как сделать обувь. Как сделать обувь своими руками - шьём летние шлепанцы

2 года назад я решил, что хочу научиться делать обувь своими руками.

Хочу рассказать, как я нашел отличное хобби и с каким сложностями сталкиваюсь в процессе обучения и производства. Внутри вас ждут картинки процесса, истории о том, как на самом деле устроен ботинок, а так же какое оборудование и инструменты необходимы.

Вот моя последняя пара. Все сделано из кожи, включая подошву и каблук.

Собственно, началось все с того, что в 2012 году я случайно наткнулся на видео, где мастер занимается пошивом. До сих пор помню этот момент! Тогда я уже плотно задумывался над хобби из разряда «сделать своими руками». На основной работе мне хватает интересных проектов, где я заинтересован только в результате, а вот процесс… В пошиве обуви я сам отвечаю за все: дизайн, крой, пошив заготовки, сборка, покраска, обработка уреза и так далее. Сам процесс очень сложный и это было как раз–таки одной из причин, по которой я решил заняться пошивом. Вообще, у этого дела есть куча профита, но об этом позже.

Далее я начал искать наставника или школы. Сложности началась уже здесь. Дело в том, что культура пошива в СССР была крайне низка! Не советское это дело - самому шить и продавать обувь. В основном все работали на крупных автоматизированных производствах, а мастерские были заточены под ремонт. Кроме того, книги, которые выпускались тогда, ориентированы именно для работников фабрик с кучей стандартов и гостов. В общем, ремеслом и не пахло. А после развала союза молодежь и вовсе забила на это. Естественно, мастера были, но к 2012 году им было уже далеко за 60 и в интернетах они не сидели и тем более не горели желанием с кем–то делиться опытом.

Но парень я настойчивый, хорошенько посёрфил и нашел несколько форумов обувщиков. Стоит заметить, что самый «живой» находится на Украине. Да и вообще, культура пошива там колоссальна. Возможно, потому что рядом Европа, где трудится куча потомственных ремесленников. Но опять таки, форум «живой» - по сравнению с другими. В вкратце - это одноклассники в квадрате со своей иерархией и сложными дядьками, считающими себя профессионалами высокой категории, с чем я не согласен). В общем, так получилось, что мне повезло и нашел я там мастера, который ответил на мои просьбы о помощи. В то время как остальные угрюмые просто открытым текстом говорили, что ничего не получится и тд. Короче странно там все.

Зовут этого замечательного человека Олег Заремба. Живет и работает в Киеве. Вот ссылка на его видео

Короче, если вы живете в Киеве и у вас будет желание заказать себе обувь – обращайтесь к нему. Это один из лучших мастеров. Я даже сейчас не могу поверить, что такой чувак мог просто так помочь левому челу из интернетов. Для сравнения, это все равно, что Стивен Кинг помог начинающему фантасту. Олег не только подсказал, где можно купить инструмент (в РФ его купить негде вообще), но и помог выбрать. Кроме того, человек совершенно открыто делится технологиями и дает советы, как избежать ошибки. Мы часто созваниваемся и обсуждаем проекты, я очень уважаю его и действительно благодарен. В феврале этого года должен был лететь к нему на «стажировку», но не сложилось. Подождем

Хочу так же заметить, что на фото изображена всего 10–ая пара. Я не отношу себя к мастерам высокой категории, я вообще еще новичок, но стремлюсь стать мастером. Это к тому, что в некоторых процессах или формулировках я могу ошибаться. Поэтому, если на форуме есть люди из обувной промышленности – не судите строго, лучше говорите как правильно. В общем, я знаю, что ничего не знаю, но и другие не знают и этого.
По моим оценкам, необходимо сделать 100 пар, чтобы действительно начать называть себя специалистом. Среднее время пошива у меня 1–2 месяца, так как занимаюсь этим в свободное от работы время и по выходным. Так же зависит от сложности сборки. К примеру, пару на фото я делал без малого 2 месяца.

Боковой урез на фото пока не обработан, в отличии от первой фото)

себестоимость пары по моим оценкам варьируется от 5 до 8 тысяч рублей (зависит от сортности кож как для верха, так и подошвы). Это на глаз, на самом деле я никогда считал, просто из ощущения сколько сделал и сколько потратил на это) В этой работе основная часть - это время производства. Кстати говоря, представьте какая маржа у премиальных брендов, типа LV, где все автоматизировано:)

Про инструмент в целом история такова. В Европе существуют производства, выпускающие профессиональный инструмент для работы с кожей, в том числе и для пошива обуви. Например, на фото нож слева для вырезания «губы стельки» (губа - выступающая часть стельки, за которую пришивается рант).

В России же, по причинам указанным выше, таких производств никогда не было. Поэтому все наши мастера работали с 2 ножами (типа как нож справа) и по принципу «сделай себе инструмент сам из того, что есть». Поэтому все что было под рукой – несколько ножей для кроя, да токмачи для обработки бокового уреза (торец подошвы). В интернете можно найти видео, как один умелец сшивает заготовки вручную (без швейной машинки), а чепрак (толстая, подошвенная кожа толщиной 4–5 мм) режется канцелярским ножом (правда менять лезвие нужно будет 10 раз). Но, я считаю что это бессмысленно, так как есть действительно крутые гаджеты, которые и облегчают работу и позволяют добиться максимальной эстетики.

Стоит так же заметить, что первая покупка инструментов была дорогим удовольствием. Все приобретал в Италии, заплатил порядка 70 тысяч рублей. Потом я купил первую партию кожи за 20 тысяч и заказал первую пару обувных колодок, это обошлось в 6000 рублей. Короче говоря, примерно 100 тысяч мне понадобилось для начала.

В общем, пока я определялся с инструментами, обувью и кожей, параллельно искал мастерскую здесь, в родном городе. Совет дал Олег – найти толкового спеца из ремонта и ходить к нему факультативно. Обходил я порядка 10 «сапожек» от ларьков до теплых «белых» помещений. Тут моя настойчивость опять принесла плоды. Я нашел человека, который 30 лет профессионально занимался ремонтом, но в качестве хобби шил простенькие пары. Короче, мы нашли друг друга. Виктор Иванович любезно разрешил мне бесплатно посещать его мастерскую, занять стол и работать в обмен на информацию из «интернетов» о технологиях и материалах.
Но вот незадача, Иванович, как и все нормальные сапожники, периодически уходит в алкогольный астрал. Поэтому, через какое–то время я решил организовать мастерскую дома и выполнять там все работы, кроме черновых, связанных с обработкой подошвы. Там нужен наждак, а это шум, пыль и грязь. Короче, сейчас у меня дома комната–мастерская (благо, есть возможность) и я спокойно занимаюсь любимым делом по вечерам. Но с Виктором мы по прежнем дружим и я захожу к нему практически каждый день, обсудить разные обувные новости и технологии. Честно говоря, я вряд ли смогу сделать полноценное производство дома, так как и фреза еще нужна. Поэтому, со временем скорее всего стоит задуматься над полноценной мастерской.
Сейчас мое убежище выглядит так:

Вообще, многие мастерские по всему миру работают не по одиночке. К примеру, кто–то специализируется только на колодках, кто–то на пошиве верха, а другие на сборке.
Вот я полагал, что буду заниматься только сборкой. Тем более что моделирование колодки это действительно отдельная песня и таких людей еще можно найти, да и работать просто - выслал размеры и пример фасона (фото пары), через месяц приехала откатанная пара. Остается сделать пробную полупару и проверить все размеры. Если есть проблемы - либо сточить (колодка из полиэтилена отливается сейчас, но есть и из дерева), либо доклеить участки кожи.
Но вот с пошивом заготовки случилась беда. Оказывается, во Владивостоке нет портных, которые на этом специализируются. Поэтому, пришлось мне самому садиться на швейную машинку:) до этого я видел их только по телевизору и в книжках. В общем, у Виктора была швейная машинка, которой он не пользовался ни разу (простояла просто 15 лет). Называется ПМЗ–378 класса, в народе «Солдатка». Она сделана для ремонта, не для пошива, но это хоть было хоть что–то. Хоть и похожа она на терминатора, называл я ее Жозефина))))))

Жозефина, нужно сказать, очень капризная машинка. То стежок, пропустит, что кожу надорвет транспортером. Кроме того, минимальный шаг стежка на ней примерно 3 мм, чего мне было недостаточно. Строчка смотрится очень здорово, когда на 1 см влезает минимум 4 стежка, но я хотел делать вообще 5–6.

В общем на этой красной паре она меня окончательно достала и я решил взять кредит на покупку промышленной швейной машинки для пошива деталей верха обуви.

Выбрать машинку было очень сложно. В основном я выбирал между китайскими брендами, которые этого не скрывают, и европейскими, которые скрывают что не китайские:)
В общем на этом рынке самый крутой вариант - это немецкая компания Pfaff. На самом деле и инструмент ручной немцы делают крутой, а так же другие гаджеты, которые вообще делают только немцы (о них позже). Вообще, я в очередной раз удивляюсь этой стране. Короче говоря, пфаф стоит вообще космических денег (от 150 тысяч рублей) и я быстро откинул эти идеи.
Основным моим желанием была функция тройного продвижения материала - это когда кожу двигает 2 ролика (верхний и нижний), а так же игла. Такая штука позволяет добиваться идеальной строчки, а так же обеспечивает легкость при работе.
Короче, мучая многих товарищей по цеху, я решил остановиться на чешском бренде Garudan. Вместе со столом и сервомотором, обошлось мне это дело а 62 тысячи рублей, сейчас она стоит 87 что ли:). Я успел летом еще не по такому курсу.
Котаны, помните ли вы это чувство, когда Дед Мороз приносил вам подарки под елку? Мне вообще сложно описать тот восторг, который я испытал при вскрытии коробки. Это была настоящая радость! Сейчас я готовлю тестовую полупару на правленную колодку, и с нетерпением жду новой пары!

А это в собранном виде

Как говорил выше, все начинается с колодки. Сперва снимаются размеры - длина стопы, обхват пучков, подъема и косового обхвата. Последний замер нужен на колодку ботинок, первых трех достаточно для колодки полуботинка. Кстати, только начав заниматься пошивом, я узнал от Виктора Ивановича, что «туфли носят женщины, а мужчины - полуботинки»! Во как!

Далее отправляю размеры колодочнику + скан стопы (обводка), а так же прикрепляю фото ботинок, которые я бы хотел сделать.
Колодочник моделирует колодку и отправляет на завод для производства. Моделирование стоит 5000 рублей, производство примерно 850. После получения колодки, начинается работа - колодка обклеивается малярным скотчем и наносится рисунок. Скотч является самым популярным решением, хотя я видел работы, когда колодка обтягивается холстом.
Вот фото моей работы с черными ботинками. Я стараюсь прорисовывать детально все элементы, чтобы лучше сделать лекала, многие не заморачиваются.

Когда колодка симметрична (а большинство таких), можно рисовать только одну сторону, а потом править модель, делая УРК (усредненная развертка колодки). Это на самом деле непростая операция, так как тебе нужно из 3D модель перевести в плоскость, чтобы потом все детали встали на свои места. Лишний материальчик срезается, и получается что–то вроде этого (другая модель).

Кстати, цель этой пары была такая - попробовать новый метод сборки, да и фасон «дерби» еще раз попробовать (это был второй)

Метод сборки называет Strom welt. Обычно я пользовался верхним способом - когда рант (welt) уходил под затяжную кромку. Сейчас же я хочу оставить его снаружи, пришив не просто строчкой, а декоративной, так называемой «косичкой» (goiser stich).

Фото косички (не мое, для примера, мое будет ниже).
Вообще, стоит заметить такую косичку круто делать из льняной вощеной нити толщиной 1,6–1,8 мм. Но дело в том, что в РФ я нигде не смог найти такое, даже посещая профессиональные магазины. Поэтому пока использую капроновую нить толщиной 1 мм. Самый главный минус заключается в том, что чем тоньше нить, тем меньше длина стежка. Иначе косичка будет не косичкой…. Короче, обычно я прошиваю рант с шагом примерно 8 мм, сейчас пришлось делать 5. Соответственно, времени потратил почти в 2 раза больше. Короче, ищу вощеную нить 1,6 мм. Обрабатывается воском для того, чтобы не было утяжки при обрыве. То есть даже если лопнет нить, вы этого не заметите очень долго - медленно будет расползаться, хотя тоже зависит от места обрыва

Как я говорил, модель снимается с колодки, а потом делается УРК. А уже после пилятся лекала (отмечено В2 на рисунке) для каждой детали. На заднем фоне видно книгу, в которой описывается технология какого–то итальянца, который изобрел самый оптимальный способ создания УРК.
На этом месте я бы хотел упомянуть еще одного человека, который помогает мне, отвечая иногда по 100 раз на тупые вопросы. Его зовут Андрей Кавешников, живет в Москве. Обувью занимается профессионально, так как работает на обувном производство. В свободное от работы время шьет обувь собственноручно. Многое знает и круто делает. Алексей и передал мне этот чудо–артефакт в виде книги знаний.
https://www.facebook.com/andrew.kaveshnikov

Вот, к примеру, набор почти всех лекал. Перфорация делается вручную пробойником. На лекале делаются отверстия диаметром 3–4 мм. А на самой детали еще добиваются отверстия между ними, поменьше - по 1 мм.
Иногда очень утомляет….

Наношу рисунок лекала на кожу.
Кожа верха - это КРС (крупный рогаты), на подклад лично я ставлю козленка - не краситься и очень мягкая. Сейчас почти вся обувь со свиной кожей внутри, это не айс.

Использую специальную серебряную ручку, легко стирается и хорошо видна. Вырезаю специальным ножом для этой операции. Нож классный, со сменным клинком.

Вообще, после того, как это фото увидел Алексей, я получил совет резать прям по лекалу, чтобы не тратить время и точнее делать заготовку. Я, честно, знал что так делают, но не решался. Все–таки этот процесс очень ответственен. Но сейчас принял решение кроить по этому способу

Для зигзага использую ножницы, сейчас ищу меньший размер. На производствах есть специальная машинка, похожа на швейную, которая существенно упрощает этот процесс.

Тоже самое делаю с деталями подклада, а справа лежит материал на межподклад, так как кожа верха мягковата, нужно уплотнить.

Помечаю линии для строчки, а так же начинаю пробивать мелкие отверстия…

Под перфорацию подкладываю кожу, чтобы был виден цвет кожи, а не покрашенный подклад. Работа рутинная, но стоит того! Внешний вид в разы круче. Полоски брусуются практически под ноль!

Склеиваю детали союзки и приклеиваю межподклад, готовлю к прошивке деталей верха. По краям кожа брусуется, чтобы переход был плавный. Для этого у меня есть еще одна машинка, о которой расскажу в другой раз, а то уже сплю.

Прошил

Клею тесьму, чтобы кант ботинка не растягивался

Сшиваю детали подклада (это и есть козленок). На пятке шкура выворачивается, чтобы не скользить.

Тесьма ставится для того, чтобы клей при затяжке не просачивался сквозь строчку. Клей там используется казеиновый, так же немецкий. Позже будет видно где именно

Прошил берцы к задней части подклада

Получилось вот так

Примеряю, смотрю, все ли сходится с рисунками лекала

Жозефина делает свои последние стежки

Срезаю лишнюю кожу на канте, получается такая история

Делаю предварительную затяжку, чтобы наметить место под рисунок на носу. На передней колодке видна небольшая линия между берцем и деталью союзке - все это вытягивается. Кстати, перед кроем шкура осматривается на предмет шрамов, чтобы они ни в коем случае не попали на детали - будут заметны 100%.

Тем временем пробую плести косичку

Результатом доволен

Пробую деформировать так, как будет при сборке. Появились морщинки в связи с тем, что рант толстый. Поэтому я его благополучно сделал тоньше.

Был 2,5 мм, стал вот такой

Пока заготовка формуется, решил вырезать стельки. Стельки делаются так же из чепрачной кожи, в основном берутся мягкие участки шкуры - шея, или пола (ближе к ногам). Я использую толщину 3,5 мм.

Тем временем заготовка сформовалась и пора делать рисунок на нос, лекало у меня уже было

Наметил и вручную выбиваю

Получилось неплохо)

Обязательно подкладку, иначе под перфорацией будет белая подкладка. Некоторые просто подклад красят, но повторюсь, на мой взгляд это не очень.

Котаны, на сегодня я хотел бы завершить экскурсию в чудный мир обувного дела. Завтра я начну рассказывать о том, как делается стелька, пришивается рант, подошва, да и вообще все остальное покажу!
А пока привет вам от блатана, которого я периодически выгоняю метлой, так как эта сволочь очень любит грызть титки к швейной машинке.

Российской компании Ralf Ringer уже 17 лет. У неё три собственные фабрики (в Москве, Владимире и Зарайске), крупнейшая в России сеть дистрибуции (свыше 1 700 магазинов) и самый большой в стране объём производства мужской обуви. Всего в 2012 году она продала около 1,35 млн пар.

Обувная компания Ralf Ringer

Расположение

город Москва

Дата открытия

1996 год

сотрудники

3000 человек

Годовой оборот

2 млрд рублей

Перед началом производства будущая обувь проходит длительный путь. Команда бренд-менеджеров, опираясь на мировые тенденции моды, анализ рынка и результаты продаж предыдущей коллекции, создает техническое задание. На его основе модельеры придумывают коллекцию, которую показывают ассортиментному отделу и руководителям компании на эскизном совете. Далее отбираются модели, которые, по общему мнению, будут востребованы на рынке. Для этих моделей создают технологическую карту и выкройки, по которым в экспериментальном цехе создают первые образцы. Уже отшитую коллекцию снова показывают экспертному совету, который поэтапно рассматривает каждый фасон и модель, отправляет их на доработку модельерам и утверждает итоговый ассортимент. Только теперь коллекция презентуется закупщикам из различных магазинов. Те модели, которые они выбирают, и поступают в массовое производство.

На фабрике используется кожа из четырёх стран: из России - для грубых мужских ботинок, из Италии - для модельной классики, из Аргентины - для полуспортивной обуви, а из Франции приходит сырьё высокой селекции, которое используют в производстве самых дорогих моделей.

Колодки учитывают особенности строения российской стопы. У нас она шире и полнее, чем у европейцев, поэтому классическая итальянская обувь нашим мужчинам часто не подходит. Ширина русской стопы может быть не только генетической особенностью, но и следствием заработанного в детстве ортопедического плоскостопия от неудобной обуви.

В этом цехе вырезаются детали будущих ботинок. Он специально расположен на первом этаже, потому что прессы для вырубания деталей очень тяжёлые - их просто не выдержали бы перекрытия.

Так вырезаются стельки. Каждый ботинок (за редким исключением, мокасины, например – без основной стельки), чтобы сохранять формостойкость, обязательно содержит стельку из обувной целлюлозы – очень плотного, толстого материала. Она, подобно костям в человеческом теле, создаёт каркас ботинка.

На столе лежат связанные бечёвкой лекала для ботинка определённого фасона и размера. Каждая такая деталь вставляется в резак, который под прессом вырезает соответствующие части из материала.

Это подготовительный цех, где обрабатываются вырезанные ранее детали. Их прокрашивают, подпаливают специальной паяльной лампой, прогибают, делают разметку серебряным карандашом. Затем идёт маркировка деталей: на каждом ботинке есть данные о типе обуви, цвете, размере и номере партии.

Важный нюанс при создании ботинка - на нём не должно быть выраженных рубцов, швов, которые могут травмировать ногу. Для того чтобы обувь не натирала, у некоторых деталей стачивают края. Чтобы проконтролировать толщину кожи, используют толщиномер (на фото).

В цехе, где проводится лазерная перфорация, всегда стоит сильный запах палёной кожи. Согласно шаблону, заданному программой, лазер прожигает аккуратные «дырочки» в коже.

Через цех проходит автоматическая лента, по которой путешествуют коробки с изделиями. Чтобы специалист выполнил свою операцию, мастер ставит коробку на ленту, нажимает на пульте номер соответствующего специалиста, и коробка отправляется к нему. Когда операция выполнена, специалист возвращает коробку с изделием мастеру, и тот направляет её следующему оператору.

В этом цехе делают основные стельки, которые затем прикрепляют к заготовке верха, а затем и к подошве. Вырезанные на первом этаже детали стелек (основную и пяточную) склеивают вместе.

Эта машина делает в стельке углубление, в которое затем вставят супинатор.

Следующие этапы связаны с приданием формы ботинку. Для этого сначала к колодке тремя гвоздиками прибивается стелька из обувной целлюлозы. Затем в специальных машинах происходит затяжка и проклеивание носочной и пяточно-гелёночной части ботинка на колодке. Белые нити на бабине на фото - это полиуретановый клей, который разогревается внутри машины.

Ботинок проходит через специальную сауну, где подвергается влаго-тепловой обработке, в результате которой окончательно принимает форму колодки. Затем заготовка идёт на подготовку прикрепления к подошве: смывается чертёжка, идёт предварительная грунтовка и полировка ботинка, шлифуются при помощи грубого абразива излишки затяжной кромки.

Дальше из ботинка вынимают колодку, вставляют в него стельки, обрабатывают кремом, подкрашивают водоотталкивающими красками, дополнительно шлифуют, пропаривают специальным мини-утюжком, который расправляет внутренний носок. Также ботинки обрабатывают карнаубским воском, который считается самым дорогим материалом в обувной косметике. Именно благодаря нему ботинки в магазинах выглядят такими сверкающими.

Для правильного формирования верха ботинка на колодке используются специальные производственные шнурки, которые в конце заменяются на обычные.

Затем готовый ботинок проверяют на соответствие образцу. Если всё хорошо, в него вкладывают бумажный шарик, заворачивают и укладывают в коробки. Будущая коллекция всегда представлена в шоу-руме (на фото ниже) при фабрике, как образец.

Над каждым нашим ботинком трудятся более 40 человек. Как правило, в нём от 40 до 60 деталей, каждую операцию делает отдельный работник. В общей сложности в день на фабрике производится около 3 000 пар обуви.

10.04.2014 567170

«Чем отличается ТЭП от ЭВА? Что мне сулит тунит? ПВХ - это же клей? Из чего вообще сделана подошва этих ботинок?» - современный покупатель хочет знать все. Чтобы не ударить перед ним в грязь лицом и суметь объяснить, годится ли ему в подметки такая подошва, внимательно изучите эту статью. В ней инженер-технолог Игорь Окороков рассказывает, из каких материалов делаются подошвы обуви и чем хорош каждый из них.

- инженер-технолог обувного производства, выпускник Витебского государственного технологического университета легкой промышленности. С 2002 года работает специалистом различных обувных компаний России.

Материалы, применяемые для изготовления подошв

Подошва - одна из самых важных частей обуви, которая предохраняет ее от износа и во многом определяет срок ее службы. Именно подошва подвергается интенсивным механическим воздействиям, истиранию о землю и многократным деформациям. Поэтому материалы, применяемые для изготовления подошв, должны быть максимально устойчивы к воздействию окружающей среды. В этой статье я расскажу, из каких материалов может быть сделана подошва и каковы преимущества и недостатки каждого из них.

Методы крепления подошвы

Существует два основных метода крепления подошвы: клеевой и литьевой. Но вопреки расхожему мнению, технология крепления никак не влияет на потребительские свойства обуви. Клеевой метод используется для классической и модельной обуви выходного дня, чаще всего на кожаной или тунитовой подошве. В изготовлении комфортной обуви для повседневной носки чаще всего применяется литьевой способ.

Для подошв из разных материалов свойственны разные методы крепления. Подошвы из полиуретана чаще всего изготавливают методом прямого литья, но в редких случаях заранее отлитую подошву клеят к верху. Подошвы из ТПУ получают методом литья при высокой температуре под давлением. Также из термополиуретана делают набойки. Низ из термоэластопласта формуется литьем под давлением, а затем приклеивается. ПВХ-подошвы чаще всего крепят литьевым методом при изготовлении обуви для активного отдыха и повседневной носки. Подошвы из ЭВА присоединяют к верху обуви только литьевым методом, а тунитовые и кожаные - только клеевым. Для ТПР могут применяться оба варианта.

Подошвы из полиуретана (ПУ, PU)

Достоинства: Полиуретан обладает хорошими эксплуатационными свойствами: он мало весит, так как имеет пористую структуру, хорошо сопротивляется истиранию, гибок, отличается отличной амортизацией и хорошей теплоизоляцией. Изготовленные из полиуретана подошвы - легкие и гибкие, поэтому применяются в обуви, где эти характеристики имеют особенное значение.

Недостатки: Пористая структура полиуретана является и своеобразной оборотной стороной медали. Например, из-за нее полиуретановая подошва имеет плохое сцепление со снегом и льдом, поэтому зимняя обувь с подошвой из ПУ сильно скользит. Также минусом является большая плотность материала и потеря эластичности при низких (от -20 градусов) температурах. Следствием этого становятся разломы в местах изгиба подошвы, скорость появления которых зависит от особенностей эксплуатации обуви, в частности, от походки человека, степени его подвижности и других факторов.

Подошвы из термополиуретана (ТПУ, TPU)

Достоинства: Термополиуретан обладает достаточно высокой плотностью, благодаря чему из него можно изготавливать подошвы с глубоким протектором, которые обеспечивают отличное сцепление с поверхностью. Также достоинствами ТПУ является высокая износостойкость и сопротивление деформации, в том числе порезам и проколам.

Недостатки: Высокая плотность термополиуретана является одновременно и его недостатком, ведь из-за этого вес термополиуретановой подошвы достаточно велик, а эластичность и теплоизоляция оставляют желать лучшего. Для улучшения этих характеристик ТПУ часто комбинируют с полиуретаном, тем самым добиваясь снижения веса подошвы, повышая ее теплоизоляцию и эластичность. Такой способ называется двухкомпозиционным литьем, и узнать его довольно просто: изготовленная по такой технологии подошва состоит из двух слоев, и верхний слой сделан из полиуретана (ПУ), а нижний, контактирующий с землей, выполнен из термополиуретана.

Подошвы из термоэластопласта (ТЭП, TRP)

Достоинства: Этот материал может считаться всесезонным. Он прочен, эластичен, устойчив к морозам и износу. ТЭП обеспечивает хорошую амортизацию и сцепление с грунтом. Благодаря технологии изготовления подошвы из ТЭП, ее внешний слой получается монолитным, что обеспечивает ему прочность, а внутренний объем - пористым, сохраняющим тепло. Термоэластопласт может быть переработан, а это значит, что его использование в подошвах экономит ресурсы и не загрязняет окружающую среду.

Недостатки: При высоких и очень низких температурах (свыше 50 градусов и ниже -45 градусов) ТЭП теряет свои свойства, поэтому его используют только в повседневной обуви и, к слову, редко применяют для спецобуви.

Подошвы из поливинилхлорида (ПВХ, PVC)

Достоинства: Подошвы из ПВХ хорошо сопротивляются истиранию, стойки к воздействию агрессивных сред и легки в изготовлении. Их часто используют в домашней и детской обуви, а раньше особенно широко применяли для спецобуви, так как при смешивании с каучуком ПВХ получает такие свойства, как масло- и бензостойкость.

Недостатки: ПВХ используется только при производстве повседневной обуви для осени или весны, потому что этот материал имеет большую массу и низкую морозостойкость, не выдерживая температуры ниже -20 градусов. Кроме того, подошва из ПВХ плохо крепится к кожаному верху обуви, поэтому качественная обувь из кожи с подошвой из ПВХ сложна и дорога в производстве.

Подошвы из этиленвинилацетата (ЭВА, EVA)

Достоинства: ЭВА - очень легкий материал, обладающий хорошими амортизирующими свойствами. Используется в основном в детской, домашней, летней и пляжной обуви, а в спортивной обуви - в форме вставок, потому что способен поглощать и распределять ударные нагрузки.

Недостатки: С течением времени подошвы из ЭВА теряют свои амортизирующие свойства. Это происходит из-за того, что стенки пор разрушаются, и вся масса ЭВА становится более плоской и менее упругой. Также ЭВА не подходит в качестве материала для зимней обуви, поскольку этот материал очень скользкий и неустойчив к морозам.

Подошвы из термопластичной резины (ТПР, TPR)

Термопластичная резина - это обувная резина, сделанная из синтетического каучука, который прочнее, чем каучук натуральный, но не менее эластичен. Впрочем, современные технологии позволяют с помощью различных добавок повысить его гибкость.

Достоинства: Термопластичная резина обладает малой плотностью и, соответственно, меньшей массой, чем другие материалы. В ней нет сквозных пор, поэтому через нее не проходит влага. Однако поверхностные поры в ТПР есть, и они обеспечивают высокую теплозащиту. Кроме того, ТПР, как и другие пористые резины, - упругий материал, обеспечивающий хорошие амортизационные свойства. Благодаря этой характеристике обувь с подошвой из ТПР снимает излишнюю нагрузку на ноги и позвоночник.

Недостатки: Малая плотность материала может быть не только достоинством, но и недостатком. В случае с ТПР она ведет к тому, что подошва из этого материала не отличается особенно выдающимися теплозащитными свойствами. Кроме того, во влажную и морозную погоду подошва из термопластичной резины сильно скользит.

Подошвы из кожи (leather)

Достоинства: Кожаная подошва используется во всех типах обуви, включая детскую, домашнюю и модельную всех сезонов. Обувь на кожаной подошве отлично выглядит и позволяет ноге дышать, поскольку является природной мембраной.

Недостатки: При ношении во влажную погоду кожаная подошва может деформироваться, а уход за ней подразумевает постоянное использование специальных спреев и пропиток. Кожа обладает низкой износостойкостью, поэтому на кожаные подошвы рекомендуется установка профилактики, а для зимней обуви она обязательна, иначе без нее подошва будет скользить по льду и снегу и деформироваться еще быстрее.

Подошвы из тунита (tunit)

Тунит - это резина с включением кожаных волокон, поэтому второе название этого материала - «кожволон».

Достоинства: По внешнему виду, твердости и пластичности тунитовые подошвы похожи на кожаные, но лучше ведут себя в эксплуатации: почти не стираются и не промокают. На такие подошвы легко нанести рельеф, что придает им чуть большее сцепление с поверхностью, чем коже.

Недостатки: Но даже несмотря на это обувь на тунитовой подошве очень скользкая из-за высокой жесткости материала. Поэтому тунит используется при изготовлении только летней и весенне-осенней обуви клеевого метода крепления.

Подошвы из дерева (wood)

Достоинства: Дерево - это экологически чистый и очень гигиеничный материал, а деревянные подошвы имеют оригинальный внешний вид. Впрочем, в последнее время вместо дерева для изготовления обуви чаще используется клееная фанера. Она может быть из древесины березы, дуба, бука или липы и как материал легче поддается механической обработке, хорошо формуется и недорого стоит. Также популярностью пользуются подошвы с использованием пробкового материала. Имея с ними дело, надо понимать, что пробковое дерево из-за своей природной мягкости не может служить основным материалом для изготовления подошвы, поэтому пробка используется только для декоративной обтяжки.

Недостатки: Деревянные подошвы жесткие, быстро истираются и обладают плохой водостойкостью. При изготовлении таких подошв расходуется много материала. Обтяжка из пробки подвержена сколам и дефектам из-за мягкости материала.

Редакция Shoes Report

Материалы по теме

Онлайн-примерочные и 3D-аватары уже стали реальностью. Что дальше?

Искусственный интеллект (ИИ) стремительно переходит из области научной фантастики в нашу повседневную жизнь, в привычную каждому из нас реальность. Современные устройства уже распознают человеческую речь, могут отвечать на вопросы, выполнять…

20.01.2020 976

Мембрана: ногам тепло, сухо, комфортно. Об особенностях мембранной детской обуви

Производители, дистрибьюторы и оптовые компании часто сталкиваются с вопросом покупателей: для какого сезона предназначена детская мембранная обувь? Отзывы и мнения в Сети на этот счет весьма противоречивые. Как обычно, существует два лагеря,…

18.12.2018 4295

О чем расскажут стопы

Читать можно не только по руке, но и по ноге. Этим, в частности, занимается британский рефлексолог Джейн Шиан. Мы приводим несколько ее наблюдений, которыми можно воспользоваться для определения характера человека по строению его стопы.

28.11.2013 41654

Красота во всеоружии

Обувь на танкетке - возможность приподняться над землей и в то же время твердо стоять на ногах. Танкетка удобнее каблука, считают некоторые ценительницы модной обуви, и по-своему красива. Этот тип обуви, который принято обвинять в некоторой…

Вам понадобится

- хорошо выделанная кожа для верха
- толстая кожа для подошвы
- войлок или фетр
- крепкие нитки
- шило
- две иголки
- универсальный клей
- сантиметровая лента
- несколько листов бумаги
- карандаш

Инструкция

Снимите мерки. Вам нужно знать длину , ширину ступни, высоту подъема, обхват ноги через и самую высокую точку подъема, выступ пятки, ширину и высоту пятки, расстояние от конца большого пальца до подъема, расстояние от конца большого пальца до голени, высоту .Поставьте ногу на лист бумаги и обведите ступню. Вырежьте , отступив от линии 5 мм.

Сделайте развертку. Для этого на другом листе бумаги обведите шаблон. Соедините самые выпуклые точки пятки и носка. Это будет центральная линия.Отложите на ней расстояние от конца большого пальца до голени и проведите через эту точку перпендикуляр в обе стороны. Отметьте линии пересечения перпендикуляра с боковыми срезами . Это будет линия подъема. Проведите параллельную ей линию задника через самую выпуклую точку пятки.От пересечениях линии подъема и срезов стельки отложите высоту боковых стенок.Отложите от линии подъема 6 см в сторону носка с обеих сторон стельки и через эти точки обведите контур носка.

От самой выпуклой точки пятки отложите половину ширины пятки в одну и в другую сторону. От этой же точки отложите высоту боковых стенок. Проведите линию, параллельные линии подъема.Рассчитайте носовую вставку. Для этого обведите стельку на отдельном листе. Измерьте стельку от самой выпуклой части носка до линии подъема. Отложите от пересечения линии подъема в каждую сторону 5-6 см и через эти точки обведите носовую часть.Язычок сделайте по своему усмотрению.Скруглите все прямые углы и обведите выкройку по внешней линии. Вырежьте выкройку и переведите ее на кожу. Наметьте линию подошвы и стельки.Места соединения отметьте точками через равные расстояния. Дырочки проколите шилом.

Наметьте линию подошвы и стельки. Места соединения отметьте точками через равные расстояния. Дырочки проколите шилом.Украсьте вставку. По краям вставки сделайте прорези для шнура. Сделайте такие же прорези в верхней части язычка.

Из толстой кожи выкроите подошву. Из фетра выкроите стельку.Наклейте подошву на внешнюю сторону вставки, а стельку – на внутреннюю.
Полученную деталь положите под пресс.

Присборьте толстой вощеной ниткой носовую часть развертки. Примерьте башмак и подтяните нитку. Концы ее завяжите прочными узлами. Пришейте вставку. Проденьте шнур и завяжите.

Обратите внимание

Кожаные башмаки можно сшить и вручную, и на машинке. Из бытовых машинок больше всего подойдет старый "Зингер" или "Подольск".

Если вы собираетесь сшить не одну пару обуви – сделайте или закажите колодку.

Полезный совет

В качестве материала можно использовать голенища старых сапог. Вполне подойдут и плотные ткани, вроде джинсовой.

Для подошвы подойдет также резина.

Если вы шьете обувь впервые, попробуйте для начала по этой выкройке сшить тапочек из какой-нибудь ненужной ткани.

Вместо ступни можно обвести стельку обуви, в которой вам удобно.

Декорировать вставку можно аппликацией, тиснением или мехом. Полоску меха можно пришить также по верху башмаков.

Складки на носовой части башмака должны располагаться на расстоянии 1-1,5см друг от друга.

Источники:

как самой сделать туфли

Оригинальные вещи ручной работы всегда ценились очень дорого. Это потому, что они уникальны и неповторимы, второй такой не будет ни у кого. Однако не всегда можно выделить подобную сумму на обновку. Экономнее и надежнее сделать ее самому. Например, создать пару обуви, какую носили дамы в XVII веке. Вы получите уникальную вещь, хорошо сэкономив на затраченной сумме.

✄ Первым этапом работы будет подготовка необходимых инструментов (шило, крепкую иглу, маленькие гвоздики, колодки, вспомогательные ремни, клей), сапожные нитки-дратву, кожу и крой. Для соединения деталей лучше использовать дратву соответствующего цвета – толстую прочную пропитанную нить для сшивания кожи.

Подобрав соответствующую кожу, наложите на нее крой и вырежьте его острым ножом. Аккуратно с помощью шила, иглы и дратвы прикрепите задник к подошве. Сначала шилом проделывайте в нужном месте дырочку, потом продевайте в нее иголку с ниткой.

✄ На втором этапе работы вырезанный из кожи крой необходимо окантовать, для того чтобы изделие было аккуратным и прочным. Окантовка пришивается с обоих краев.

Как видите, крой после такой обшивки приобретает законченный вид.

Получаем заднюю часть ботинок.

✄ Скрепите вспомогательными гвоздиками стельки, рант и верх для того, чтобы все детали не рассыпались до окончания работы. Теперь Вам будет удобно прошить все с помощью шила, иголки и ниток. Постепенно ненужные уже гвоздики Вы будете удалять.

✄ Самая сложная часть работы в районе пятки. Здесь нужно быть особенно внимательным и аккуратным.

Тут нитками прошивается с обеих сторон и крепко затягивается. Можете помогать себе большим пальцем, чтобы удобнее было тянуть нити обеими руками.

✄ Подровняйте ножом кусочек язычка, чтобы он не был чересчур длинным.

✄ Как Вы думаете, какой секрет находился в подошве качественной обуви XVII века? Кусочки дубовой коры и хороший пробковый наполнитель. Это предохраняет от неприятных запахов и усталости. Равномерно распределите по поверхности дубовую смесь. Для этого удобно использовать металлический шпатель.

Дуб в Европе считался священным деревом, обладающим светлой энергией и помогающим при упадке сил. Рекомендовалось чаще гулять по дубовым аллеям, использовать дуб для изготовления предметов обихода и обуви. Это прибавит энергии, прояснит мысли и даже поможет исполнению желаний.
Поэтому подошвы, пятки, подъемники лучше делать из крепкой экологически чистой дубовой коры.

✄ Чтобы конструкция не распалась, зафиксируйте ее гвоздями и ремнем. Конечно, чтобы проткнуть такую толщину, необходимо приложить большие усилия, но результат того стоит.